某模具鑄造公司經營包括模具、有色合金、鑄件制造，機械產品、五金加工等業務。隨著公司規模日漸擴大，物料管理的精細化要求逐漸增高，現有倉庫空間不足、利用率較低已成為限制其產能的關鍵原因，具體體現為物料、產品較多，廠內存放空間不足；產品貨物擺放不規范；物料流轉依靠人工搬運，效率較低。航天云網公司對以上問題進行分析，得到該企業目前的主要需求為實現生產過程中的物料自動化流轉及其信息化系統管理，由此設計了該模具鑄造公司自動化立體庫建設方案。

應用成效：

采用高層貨架，立體儲存，空間利用率提高6倍，達到2072托的存儲能力，解決了空間利用率低，存儲空間不足的問題。減少占地面積，降低土地購置費用。倉庫作業全部實現機械化和自動化，解決了人工搬運效率較低的問題，大大節省人力，實現“無人化倉庫”，勞動力費用支出減少了20%。同時改善工作條件，減輕勞動強度，減少收發差錯，解決了產品貨物擺放不規范。人工搬運過程中容易造成貨物及物料破損等問題；作業效率達到之前的150%。

客戶痛點：
緊固件行業具備產品種類與規格多、單個零件體積小、點檢復雜、分類繁瑣等特點，生產企業往往在人工搬運、轉移物料的過程中不可避免地產生錯誤，導致企業經濟損失。該企業現階段采用平面庫存儲產品、在制品品，但因產品種類與規格多，倉庫管理缺乏統一的標準，倉庫空間利用率低。

從生產車間到倉庫之間的運輸主要通過人工搬運，運輸效率，難以滿足自動化流水線的運轉需求，嚴重制約了企業生產能力的提升。

企業迫切需要通過實施車間物流改造，提升企業的物料存儲、物料流轉及信息管理能力

解決方案實施：
根據客戶的使用要求，此項目針對該公司的設備之間物流對接流程設計了一套完整的智能搬運、存儲系統，其目的是實現從立庫區到產線上料區、下料區和發貨區之間的自動化物流以及托盤的自動回流、存儲過程，替代人力輸送作業，提高自動化生產水平，降低作業強度，規范廠區6S,提高生產效率。實現生產過程中的自動化物料流轉及信息化管理。

1）立體庫系統

自動化立體庫系統架構分為3個功能區：入出庫作業區，AGV搬運區和立體庫存儲區：
入出庫作業區：叉車將托盤叉取放置在入料口等待位，人員用叉車將料箱搬運至入庫輸送機上，經條碼讀取確認規格、外形與長寬高檢測合格后進入立庫存儲區；
AGV搬運區：根據電腦WMS的信息命令，將出庫料箱通過AGV搬運至作業區固定下料位置；
立庫存儲區：共設置3個巷道，有2臺堆垛機在巷道內做入出庫存儲作業。

2）AGV系統
AGV通過激光雷達傳感器得到的數據，使用SLAM算法完成地圖構建及機器人行進過程中的定位及導航功能。無需地面鋪設任何標識，無需反光板。當機器人電量低于預設的閾值時，機器人可回到自主充電樁進行自主充電。機器人上層的頂載工裝可根據應用場景真實需求進行適配，可搭載滾筒與上下料機自動對接。客戶現場WMS、MES可以搭配調度服務器實現多機器人的無沖突調度。機器人設計多重安全保護策略，設置急停按鈕，能自動充電和電量管理。AGV車載導航系統在貨叉端設有激光掃描防護方式，三米距離內如有障礙物會采取防撞措施。

3）MES系統
MES系統軟件結構采用模塊化集成模式。分為接口模塊、管理模塊、調度模塊等。支持實時庫存查詢、庫存積壓/斷檔預警、貨物超期存儲報警功能，通過基礎信息管理及維護，實現庫存管理、報表管理、KPI分析等功能，并以報表和圖形方式進行展示，實現物料質量監管功能，根據第三方質檢數據對物料進行鎖定/解鎖、質量狀態轉換等功能，支持先進先出、先近后遠、設備能力均衡、物料均分、分配目標站臺與設備狀態關聯變化、緊急優先、指定貨位出入庫等策略，還可提供指定各類條件抽檢（指定貨位抽檢等）。

成效及推廣價值：

1）采用高層貨架、立體儲存物料，有效地利用空間、減少占地面積、降低土地購置費用。

2）倉庫作業全部實現機械化和自動化，大大節省人力、實現了無人化倉庫管理，減少企業人力成本支出。

3）改善工作條件、減輕勞動強度、減少收發差錯、提高作業效率。

4）采用托盤式貨箱儲存貨物，實現貨物的破損率顯著降低；庫內容易進行溫度濕度控制，有利于物資的保管。

5）貨位集中、便于控制與管理，利用信息技術能實現自動化立體庫全部作業過程的自動控制，而且通過數據記錄與處理，可實現庫存物品的“先入先出”，有利于防止貨物和物料的丟失和損壞。

      本次項目在緊固件行業內創新性地采用自動化立體庫與AGV小車，工人通過手持式PDA定制搬運路線與計算機控制相結合，提高了搬運效率，大大減少漏點、錯點等情況的發生，且工作環境得到改善，勞動強度減輕，生產效率提高，并且WMS系統與車間數字化管理系統MES實現了對接，實現產品存儲的智能化，信息化。